Осваивая новые технологии ремонта тепловозов 2ТЭ116
Холдинг «Синара — Транспортные Машины» на ремонтных мощностях Свердловского завода Группы РПМ (входит в Холдинг) продолжает внедрение новых инновационных технологий ремонта локомотивов. На сегодняшний день это, в основном, тепловозы серии 2ТЭ116. На протяжении своей многолетней истории завод всегда был известен как ремонтное подразделение, а в последние два десятилетия стал предприятием, производившим специальный подвижной состав для железнодорожного транспорта. В настоящее время Свердловский завод специализируется на средних ремонтах локомотивов серии 2ТЭ116У, которые необходимы после каждых 800 тыс. км его пробега.
После прохождения сертификации и получения клейма качества, а также подписания договора с ОАО «РЖД» на Свердловский завод поступило восемь секций локомотивов от Южно-Уральской, Куйбышевской и Свердловской дирекций тяги. Это первые машины из опытной партии в объеме 72 секций. После завершения подконтрольной эксплуатации установочной партии локомотивов 2ТЭ116У будет проведена приемочная комиссия, которая выдаст заключение о допуске завода к серийному ремонту.
В настоящее время на заводе локомотивы серии 2ТЭ116У проходят полный цикл среднего ремонта. В процессе ремонта с тепловоза демонтируют тяговые двигатели, вспомогательные машины, электрическую аппаратуру, проводится необходимый ремонт оборудования. В номенклатуру ремонта изношенных частей входят:
ремонт тормозного компрессора КТ-7 и понижающего редуктора;
восстановительный ремонт маслопрокачивающего и топливопрокачивающего насосов;
ремонт искрогасителя;
ревизия и ремонт топливного бака.
В случае необходимости производится замена неисправного оборудования на новое.
На новых производственно-ремонтных мощностях проводится множество различных работ, среди них можно особо выделить:
ремонт рам тележек и кузова;
ремонт рессорного подвешивания и подборка по группам;
смену аккумуляторных батарей с ревизионным ремонтом аккумуляторных ящиков.
Также по внутрихолдинговой кооперации (на предприятиях «СТМ-Сервис») осуществляются:
пропитка обмоток электрических машин;
полное освидетельствование колесных пар со сменой, при необходимости, бандажей и других элементов.
При технологической проработке условий ремонта предприятие учитывает условия работы локомотивных бригад согласно новой технологии ремонта:
на локомотивах полностью восстанавливается система микроклимата ККЛ-5-5-1-110-У1;
в кабинах управления устанавливаются современные кресла машинистов 7500М.0-02, удовлетворяющие всем нормам охраны труда;
подлежат восстановлению баки собственных нужд с подогревом, туалеты и умывальники для локомотивных бригад.
Финальный этап технологического процесса ремонта — наружная и внутренняя окраска. По инвестиционной программе на завод поступает оборудование, необходимое для выполнения этих этапов ремонта.
«Путь» тепловоза на заводе начинается с его очистки перед ремонтом. Предварительно старое лакокрасочное покрытие удаляется и наносится грунтовка, благодаря чему повышаются качество нового покрытия и его долговечность. Современная пескоструйная установка для удаления старого покрытия была приобретена по инвестиционной программе. Также согласно проекту реконструкции до наступления холодного периода модернизируется устаревшая малярная камера, которая преобразуется в камеру для мойки. При этом вода будет использоваться по замкнутому циклу, что более эффективно.
В модернизированной камере будет проходить полный цикл очистки внутренних и наружных поверхностей тепловоза. Чтобы ускорить процесс ремонта, здесь же будет осуществляться сушка машины, а после проводиться грунтовка всех его поверхностей.
После очистки локомотив разбирают и все комплектующие с него передают на ремонтные позиции. Так, в заводском цехе № 1 полностью освоен ремонт рам тележек. В этом году на завод поступила новая моечная камера для крупногабаритных деталей — рам тележек и блоков дизеля. Проведены демонтаж старой моечной камеры и установка новой. В настоящее время ведутся ее пусконаладочные работы, далее планируется ее запуск, что позволит ускорить процесс ремонта.
В перспективных планах развития завода предусматривается разделение цеха на два участка — по ремонту тележек тепловозов и по ремонту дизель-генераторов серии 18-9ДГ. На данном участке будут выполняться сложнейшие операции от дефектоскопии коленчатого вала и подборки подшипников скольжения до ремонта турбоком-прессоров. Также внедрен испытательный стенд для обкатки дизель-генераторной установки.
Проект по освоению ремонта дизель-генераторов 18-9ДГ является важным этапом реконструкции предприятия. В настоящее время ремонт дизель-генераторной установки, осуществляемый предприятием, расположенным в Псковской области, занимает два-три месяца, что влечет за собой дополнительные затраты на транспортировку и негативно сказывается на сроках выполнения ремонта. В августе 2022 г. АО «СТМ» утвердило второй этап инвестиционного проекта, в который как раз и входит освоение ремонта дизельного двигателя. Планируется предъявить опытный образец ремонта к февралю 2023 г.
Данный проект состоит из пяти основных частей:
разработка технической документации и подготовка производства;
ремонт опытного образца;
постановка на производство и предъявление опытного образца комиссии;
ремонт опытной серии;
последним этапом является сбор всех финансовых документов.
В настоящее время компания приступает к реализации данного проекта.
На компрессорном участке осуществляется цикл полной разборки и ремонта, выполняются следующие операции:
дефектоскопия коленчатого вала;
хонингование цилиндров низкого и высокого давления;
подборка шатунно-поршневой группы по градациям.
На инновационном компьютеризированном стенде проводятся испытания компрессоров для локомотивов. Данный стенд универсален — он подходит как для компрессоров типа КТ-7, которые устанавливаются на тепловозы 2ТЭ116У, так и для компрессоров типа КТ-6, которые устанавливают на маневровые тепловозы ТЭМ18 всех индексов и электровозы серии ВЛ.
Сотрудниками завода освоен данный вид оборудования, работа идет в штатном режиме. При перепрофилировании завода проведена переподготовка работников для освоения новых видов ремонта тягового подвижного состава.
Один из них — слесарь по ремонту подвижного состава Д.М. Георгиев, который работает на заводе больше десяти лет. Он начинал в ремонтном цехе слесарем по ремонту вентиляции и кондиционирования, на сборке автомотрис типа АСГ, АС. В настоящее время занимается установкой дизелей и стартер-генераторов, стараясь более масштабно вникнуть во все новые процессы. На начальных этапах этой работы коллеги оказывали ему всю необходимую помощь,
консультировали по всем возникающим вопросам, но сейчас всё уже проходит в обычном рабочем режиме. Теперь Денис Вячеславович уже сам помогает поступающим на участок новым работникам. Таким образом, формируется дружный коллектив, построенный на основе хороших взаимоотношений и полной взаимовыручке. В таком коллективе всегда приятно работать.
Следующий пункт — заводская лаборатория неразрушающего контроля, которая была аттестована и лицензирована для проведения ремонта тепловозов в сентябре 2021 г. Приобретены новые дефектоскопы, которые позволяют провести полное исследование всех частей тележки, компрессоров, редукторов. В перспективные планы развития заложена реализация комплексного освоения дефектоскопических исследований составных частей дизельного двигателя. Три
испытательных стенда в лаборатории полностью разработаны и изготовлены сотрудниками завода. Уникальность этой части проекта реконструкции в том, что стенд для сборки пружинных блоков также спроектировали и изготовили конструкторы и технологи завода.
Необходимо отметить, что некоторые детали для локомотивов сотрудники изготавливают на заводских станках. Например, вся механическая обработка деталей на тормозную рычажную передачу (валики, втулки — их около 270 единиц на одну секцию локомотива), изготовление подшипников для сборки колесно-моторного блока ведутся на японских обрабатывающих центрах Mori Seiki.
Следует отметить, что заводчане в сжатые сроки полностью освоили ремонт как маслопрокачивающих насосов (14Н.00.000), так и топливопрокачивающих насосов (2Д100.32.010СБ), вплоть до замены всех изнашивающихся элементов, при этом некоторые детали также изготавливают специалисты завода. Стенд для проверки маслопрокачивающих насосов, как и стенд для измерения геометрии рам тележек тепловозов (ЛИС-РТ-3) приобретены по инвестиционной программе.
В покрасочной камере проводится окраска деталей, узлов и всего локомотива в целом. Это финальный этап ремонта машины. Как только локомотив полностью собран, его готовят к сдаче — проводят необходимые испытания.
На этом этапе специалисты завода выполняют:
настройку электрической схемы и селективной характеристики тягового генератора;
проверку настройки топливной аппаратуры;
контроль за выбросом вредных веществ;
проверку работы всех вспомогательных механизмов.
Первый опытный локомотив испытывали, привлекая подрядчика из периметра холдинга, который поставлял жидкостную реостатную установку. Позже приобрели реостат, и испытания второго локомотива проводили уже собственными силами.
В случае положительных результатов реостатных испытаний тепловоз отправляется на ходовые испытания, которые проводятся на путях ОАО «РЖД». После прохождения всех испытаний локомотив передают в эксплуатационное локомотивное депо. Для получения обратной связи специалисты Свердловского завода ведут работу по организации мониторинга технической и производственной эксплуатации каждого локомотива для еще более глубокой оценки качества ремонта и возможности усовершенствования технологии на основании данных анализа.
С начала освоения и подготовки площадок к ремонту тепловозов в перепрофилирование производства на Свердловском заводе Группы РПМ уже вложено более 100 млн руб. В настоящее время реализация инвестиционного проекта продолжается, общий объем инвестиций по данному этапу проекта составляет более 180 млн руб. Также по утвержденному второму этапу инвестиционного проекта в производство Свердловского завода в 2022 — 2023 гг. планируется вложить более 260 млн руб. РПМ предстоит усовершенствовать технологию средних ремонтов и перейти к освоению капитальных, дооснастить ремонтные позиции, освоить ремонты более широкой номенклатуры узлов и деталей тепловозов 2ТЭ116У, приступить к освоению ремонтов дизельных двигателей и электрических машин.
С особым вниманием в холдинге «Синара — Транспортные Машины» относятся к инновациям от молодежи. Молодые специалисты выступают с инициативами по усовершенствованию технологических процессов ремонта на Свердловском заводе.
Так, мастер основного участка 12-го цеха К.Д. Гагарин вместе с другими энтузиастами работает над проектом по совершенствованию поточной линии производства. На данном пункте будет проводиться ремонт автосцепок СА-3, фрикционных поглощающих аппаратов РТ-120, тяговых хомутов, маятниковых подвесок. При освоении среднего ремонта тепловоза 2ТЭ116У молодые специалисты пришли к выводу, что можно значительно сократить срок ремонта благодаря организации такого пункта у себя на предприятии. Тем более, что для этого есть практически все необходимое оборудование, и уже начали реализовывать этот проект.
После прохождения сертификации и получения клейма качества, а также подписания договора с ОАО «РЖД» на Свердловский завод поступило восемь секций локомотивов от Южно-Уральской, Куйбышевской и Свердловской дирекций тяги. Это первые машины из опытной партии в объеме 72 секций. После завершения подконтрольной эксплуатации установочной партии локомотивов 2ТЭ116У будет проведена приемочная комиссия, которая выдаст заключение о допуске завода к серийному ремонту.
В настоящее время на заводе локомотивы серии 2ТЭ116У проходят полный цикл среднего ремонта. В процессе ремонта с тепловоза демонтируют тяговые двигатели, вспомогательные машины, электрическую аппаратуру, проводится необходимый ремонт оборудования. В номенклатуру ремонта изношенных частей входят:
ремонт тормозного компрессора КТ-7 и понижающего редуктора;
восстановительный ремонт маслопрокачивающего и топливопрокачивающего насосов;
ремонт искрогасителя;
ревизия и ремонт топливного бака.
В случае необходимости производится замена неисправного оборудования на новое.
На новых производственно-ремонтных мощностях проводится множество различных работ, среди них можно особо выделить:
ремонт рам тележек и кузова;
ремонт рессорного подвешивания и подборка по группам;
смену аккумуляторных батарей с ревизионным ремонтом аккумуляторных ящиков.
Также по внутрихолдинговой кооперации (на предприятиях «СТМ-Сервис») осуществляются:
пропитка обмоток электрических машин;
полное освидетельствование колесных пар со сменой, при необходимости, бандажей и других элементов.
При технологической проработке условий ремонта предприятие учитывает условия работы локомотивных бригад согласно новой технологии ремонта:
на локомотивах полностью восстанавливается система микроклимата ККЛ-5-5-1-110-У1;
в кабинах управления устанавливаются современные кресла машинистов 7500М.0-02, удовлетворяющие всем нормам охраны труда;
подлежат восстановлению баки собственных нужд с подогревом, туалеты и умывальники для локомотивных бригад.
Финальный этап технологического процесса ремонта — наружная и внутренняя окраска. По инвестиционной программе на завод поступает оборудование, необходимое для выполнения этих этапов ремонта.
«Путь» тепловоза на заводе начинается с его очистки перед ремонтом. Предварительно старое лакокрасочное покрытие удаляется и наносится грунтовка, благодаря чему повышаются качество нового покрытия и его долговечность. Современная пескоструйная установка для удаления старого покрытия была приобретена по инвестиционной программе. Также согласно проекту реконструкции до наступления холодного периода модернизируется устаревшая малярная камера, которая преобразуется в камеру для мойки. При этом вода будет использоваться по замкнутому циклу, что более эффективно.
В модернизированной камере будет проходить полный цикл очистки внутренних и наружных поверхностей тепловоза. Чтобы ускорить процесс ремонта, здесь же будет осуществляться сушка машины, а после проводиться грунтовка всех его поверхностей.
После очистки локомотив разбирают и все комплектующие с него передают на ремонтные позиции. Так, в заводском цехе № 1 полностью освоен ремонт рам тележек. В этом году на завод поступила новая моечная камера для крупногабаритных деталей — рам тележек и блоков дизеля. Проведены демонтаж старой моечной камеры и установка новой. В настоящее время ведутся ее пусконаладочные работы, далее планируется ее запуск, что позволит ускорить процесс ремонта.
В перспективных планах развития завода предусматривается разделение цеха на два участка — по ремонту тележек тепловозов и по ремонту дизель-генераторов серии 18-9ДГ. На данном участке будут выполняться сложнейшие операции от дефектоскопии коленчатого вала и подборки подшипников скольжения до ремонта турбоком-прессоров. Также внедрен испытательный стенд для обкатки дизель-генераторной установки.
Проект по освоению ремонта дизель-генераторов 18-9ДГ является важным этапом реконструкции предприятия. В настоящее время ремонт дизель-генераторной установки, осуществляемый предприятием, расположенным в Псковской области, занимает два-три месяца, что влечет за собой дополнительные затраты на транспортировку и негативно сказывается на сроках выполнения ремонта. В августе 2022 г. АО «СТМ» утвердило второй этап инвестиционного проекта, в который как раз и входит освоение ремонта дизельного двигателя. Планируется предъявить опытный образец ремонта к февралю 2023 г.
Данный проект состоит из пяти основных частей:
разработка технической документации и подготовка производства;
ремонт опытного образца;
постановка на производство и предъявление опытного образца комиссии;
ремонт опытной серии;
последним этапом является сбор всех финансовых документов.
В настоящее время компания приступает к реализации данного проекта.
На компрессорном участке осуществляется цикл полной разборки и ремонта, выполняются следующие операции:
дефектоскопия коленчатого вала;
хонингование цилиндров низкого и высокого давления;
подборка шатунно-поршневой группы по градациям.
На инновационном компьютеризированном стенде проводятся испытания компрессоров для локомотивов. Данный стенд универсален — он подходит как для компрессоров типа КТ-7, которые устанавливаются на тепловозы 2ТЭ116У, так и для компрессоров типа КТ-6, которые устанавливают на маневровые тепловозы ТЭМ18 всех индексов и электровозы серии ВЛ.
Сотрудниками завода освоен данный вид оборудования, работа идет в штатном режиме. При перепрофилировании завода проведена переподготовка работников для освоения новых видов ремонта тягового подвижного состава.
Один из них — слесарь по ремонту подвижного состава Д.М. Георгиев, который работает на заводе больше десяти лет. Он начинал в ремонтном цехе слесарем по ремонту вентиляции и кондиционирования, на сборке автомотрис типа АСГ, АС. В настоящее время занимается установкой дизелей и стартер-генераторов, стараясь более масштабно вникнуть во все новые процессы. На начальных этапах этой работы коллеги оказывали ему всю необходимую помощь,
консультировали по всем возникающим вопросам, но сейчас всё уже проходит в обычном рабочем режиме. Теперь Денис Вячеславович уже сам помогает поступающим на участок новым работникам. Таким образом, формируется дружный коллектив, построенный на основе хороших взаимоотношений и полной взаимовыручке. В таком коллективе всегда приятно работать.
Следующий пункт — заводская лаборатория неразрушающего контроля, которая была аттестована и лицензирована для проведения ремонта тепловозов в сентябре 2021 г. Приобретены новые дефектоскопы, которые позволяют провести полное исследование всех частей тележки, компрессоров, редукторов. В перспективные планы развития заложена реализация комплексного освоения дефектоскопических исследований составных частей дизельного двигателя. Три
испытательных стенда в лаборатории полностью разработаны и изготовлены сотрудниками завода. Уникальность этой части проекта реконструкции в том, что стенд для сборки пружинных блоков также спроектировали и изготовили конструкторы и технологи завода.
Необходимо отметить, что некоторые детали для локомотивов сотрудники изготавливают на заводских станках. Например, вся механическая обработка деталей на тормозную рычажную передачу (валики, втулки — их около 270 единиц на одну секцию локомотива), изготовление подшипников для сборки колесно-моторного блока ведутся на японских обрабатывающих центрах Mori Seiki.
Следует отметить, что заводчане в сжатые сроки полностью освоили ремонт как маслопрокачивающих насосов (14Н.00.000), так и топливопрокачивающих насосов (2Д100.32.010СБ), вплоть до замены всех изнашивающихся элементов, при этом некоторые детали также изготавливают специалисты завода. Стенд для проверки маслопрокачивающих насосов, как и стенд для измерения геометрии рам тележек тепловозов (ЛИС-РТ-3) приобретены по инвестиционной программе.
В покрасочной камере проводится окраска деталей, узлов и всего локомотива в целом. Это финальный этап ремонта машины. Как только локомотив полностью собран, его готовят к сдаче — проводят необходимые испытания.
На этом этапе специалисты завода выполняют:
настройку электрической схемы и селективной характеристики тягового генератора;
проверку настройки топливной аппаратуры;
контроль за выбросом вредных веществ;
проверку работы всех вспомогательных механизмов.
Первый опытный локомотив испытывали, привлекая подрядчика из периметра холдинга, который поставлял жидкостную реостатную установку. Позже приобрели реостат, и испытания второго локомотива проводили уже собственными силами.
В случае положительных результатов реостатных испытаний тепловоз отправляется на ходовые испытания, которые проводятся на путях ОАО «РЖД». После прохождения всех испытаний локомотив передают в эксплуатационное локомотивное депо. Для получения обратной связи специалисты Свердловского завода ведут работу по организации мониторинга технической и производственной эксплуатации каждого локомотива для еще более глубокой оценки качества ремонта и возможности усовершенствования технологии на основании данных анализа.
С начала освоения и подготовки площадок к ремонту тепловозов в перепрофилирование производства на Свердловском заводе Группы РПМ уже вложено более 100 млн руб. В настоящее время реализация инвестиционного проекта продолжается, общий объем инвестиций по данному этапу проекта составляет более 180 млн руб. Также по утвержденному второму этапу инвестиционного проекта в производство Свердловского завода в 2022 — 2023 гг. планируется вложить более 260 млн руб. РПМ предстоит усовершенствовать технологию средних ремонтов и перейти к освоению капитальных, дооснастить ремонтные позиции, освоить ремонты более широкой номенклатуры узлов и деталей тепловозов 2ТЭ116У, приступить к освоению ремонтов дизельных двигателей и электрических машин.
С особым вниманием в холдинге «Синара — Транспортные Машины» относятся к инновациям от молодежи. Молодые специалисты выступают с инициативами по усовершенствованию технологических процессов ремонта на Свердловском заводе.
Так, мастер основного участка 12-го цеха К.Д. Гагарин вместе с другими энтузиастами работает над проектом по совершенствованию поточной линии производства. На данном пункте будет проводиться ремонт автосцепок СА-3, фрикционных поглощающих аппаратов РТ-120, тяговых хомутов, маятниковых подвесок. При освоении среднего ремонта тепловоза 2ТЭ116У молодые специалисты пришли к выводу, что можно значительно сократить срок ремонта благодаря организации такого пункта у себя на предприятии. Тем более, что для этого есть практически все необходимое оборудование, и уже начали реализовывать этот проект.
А.А. ПУШКИН
О.В. КАРБОВСКАЯ