Эталонные линии РПМ: гибкость в производстве, точность в планировании

Современное машиностроительное производство не может развиваться без оптимизации затрат, выстраивания единичного потока, работы эталонных участков. Основным плюсом  для предприятия от внедрения производственной системы является рост чистой прибыли за счет снижения потерь, а также повышение гибкости производства, возможность быстро подстроиться под постоянно меняющийся рынок. Как эту задачу решают на Калужском заводе «Ремпутьмаш», рассказывает начальник отдела по внедрению производственной системы Николай Селиверстов.

Группа РПМ (Калужский завод «Ремпутьмаш») – крупнейший российский производитель и поставщик путевой техники; входит в дивизион «Путевая техника» холдинга «Синара – Транспортные Машины» (СТМ). Объединяет 8 заводов, специализирующихся на производстве и ремонте путевой техники, а также 9 сервисных центров. Компания производит широкий спектр путевых машин для строительства, текущего содержания, техобслуживания и ремонта железных дорог, а также вагоны и запасные части для железнодорожной техники.

Идеология производственной системы на Калужском заводе «Ремпутьмаш» внедряется с 2019 года: на предприятии созданы эталонные участки, внедрены инструменты ведения информационных центров предприятия, цехов и малых групп, цепочки помощи, система планирования и диспетчеризации  на уровне предприятия, ворота качества, выстроен поток создания МТСО проекта 238.00.00.000. В процессе – стандартизация рабочих мест по системе 5С, проекты заготовительных участков, участок кузовов, повышение производительности в цехе механической обработки на станках с ЧПУ. В этом году  на Калужском заводе «Ремпутьмаш» запущен проект изготовления модулей технического сопровождения и обслуживания МТСО различной конфигурации в гибком едином потоке сборки.

В плане 2022 года у нашего предприятия три продукта с серийными объемами – МТСО, МТСО-2 и модуль пожаротушения. Производить их по классической схеме практически невозможно: потребуются огромные площади. При создании же единого потока предусматривается изготовление нескольких продуктов на одних и тех же площадях. 

Перед заводом стоят задачи по выстраиванию единого потока для  МТСО, МТСО-2 и модуля пожаротушения со временем такта 14 часов – каждый день работники завода должны выпускать 1 модуль. Для этого необходимо  зафиксировать текущее состояние, выявить потери, разработать и внедрить целевое состояние. В целевом состоянии необходимо устранить все выявленные потери. Учитывая объем, решено было разделить этот большой проект на несколько направлений.

В рамках организации эталонного участка заготовки листового проката, на данный момент происходит оценка и совершенствование текущего состояния. Реализовано планировочное решение для выстраивания логистики: перенос оборудования, организация мест складирования, оснащение участка. Параллельно прорабатывается организация планирования и обеспечение участка оптимальными раскроями с увеличением коэффициента использования металла (КИМ). Например, на раскрое листа толщиной 6 мм удалось поднять КИМ на 10,2%, на толщине 12 мм – на 17,2%, на толщине 100 мм – на 16%.

На эталонном участке заготовки из сортового проката применяется аналогичный подход и внедрение многостаночного обслуживания на ленточнопильных станках автоматах и полуавтоматах. Планирование и диспетчеризация процесса позволяет обеспечивать подразделения-потребители заготовкой точно в срок. Для увеличения КИМ прорабатывается применение мерного проката. А результатом внедрения многостаночного обслуживания стала работа одного оператора на двух ленточнопильных станках.

Следующим проектом, одним из самых трудоемких, стал эталонный цех механической обработки. Стоит задача по демонтажу неиспользуемого и неремонтопригодного оборудования, перемещение станков с других участков. В рамках этого же проекта существует проект эталонного участка токарной обработки на станках с ЧПУ. Целью данного проекта является работа участка токарной обработки на станках с ЧПУ в трехсменном режиме и с многостаночным обслуживанием. Токарная обработка, ранее считавшаяся одним из «узких мест» производства, на данный момент обрабатывает детали не только под программу нашего предприятия, но и для других предприятий компании.

По внедрению многостаночного обслуживания на станках с ЧПУ достигнут уровень «один оператор на два станка». На токарных обрабатывающих центрах, которые располагаются ячейкой, стоит цель организовать работу «один оператор на три станка».

Следующие два направления, а именно изготовление кузовов и рам модулей, должны обеспечить участок сборки «макетов» крупногабаритными узлами с тактом 1 день. Анализируются и устраняются проблемы, которые могут привести к сдаче этих основных узлов не в срок. Аналогичный анализ ведется на направлении окраски. Помимо этого выявлены работы, которые возможно вывести на другие посты с территории окрасочной камеры. Разделение работ позволит выпускать модули с окрасочного участка с тактом 22,5 ч. 

Сборка модулей в едином потоке в цехе №1 будет проходить на семи постах. За каждым постом закреплены операции и конкретные работники, которые объединены в малые группы. Также на каждый пост создан перечень комплектации под каждый тип модулей. 

В едином потоке вся работа выстроена по времени такта, который составляет 14 часов при двухсменной работе. Еще 2 часа являются страховым буфером, который позволит избежать сбоев. За две смены будут выполняться все запланированные работы и предъявление ОТК по чек-листу. В третью смену готовый продукт уйдет с крайнего поста, а на первый пост поступит следующее изделие. Практически на предприятии создается конвейер, на котором, благодаря заранее проработанным правилам балансировки персонала, модули разной сложности и трудоемкости будут идти в любой произвольной последовательности без задержек.

Как один из инструментов производственной системы единый поток позволит выполнить план производства, сократить издержки, что благоприятно скажется как на репутации, так и на финансовых показателях предприятия.

Внедрение элементов производственной системы на практике работы сотрудников будет продолжено. В обучение на фабрике процессов вовлекаются специалисты и топ-менеджеры Группы РПМ. Планируется дальнейшее закрепление внедренных инструментов, расширение их влияния, стабилизация процессов. Целью этого года является обучение основам производственной системы не менее 80% сотрудников предприятия.

В процессе обучения активно задействована и корпоративная образовательная платформа SOTA2U, где размещены учебные программы по большинству направлений оптимизации производства. С целью закрепления знаний сотрудники активно привлекаются в реализацию проектов и направлений, которые охватывают весь производственный цикл. 

В ситуации, когда на рынок влияет множество факторов, когда наблюдается нестабильность во всем мире, которая связана с различными событиями, санкциями, изменениями цен на ресурсы, постоянно есть риски изменений структуры и объемов плана. В современных реалиях практически невозможен план, который не меняется «пятилетками». Изменения могут произойти в считанные дни и повлиять на объемы даже ближайшего месяца. Внедрение инструментов производственной системы, создание единого потока сборки серийной продукции увеличивает гибкость производства, позволяет минимизировать риски, сократить издержи, выполнить план производства и спокойнее относится к изменениям. Все это благоприятно скажется как на финансовых показателях, позволяя сохранить положительный баланс, так и на репутации компании.